Формування та попередня-обробка сировини

Основний матеріал: порошок полівінілхлориду (ПВХ) (50–70%); суспензійний-або емульсійний-смола вибирається залежно від типу продукту.
Допоміжні матеріали: пластифікатори (DOP/епоксидована соєва олія для підвищення гнучкості), стабілізатори (екологічні -типи кальцію-цинку, які замінюють традиційні солі свинцю), наповнювач із карбонату кальцію (для зменшення витрат і підвищення твердості), антипірени (гідроксид алюмінію) та пігменти (фарбовий порошок або маткова суміш).
Попередня -обробка: Сировина проходить скринінг і сушку (вміст вологи менше або дорівнює 0,3%) перед точним зважуванням відповідно до формули для забезпечення консистенції партії.

Високо{0}}швидкісне змішування та пластифікація
Змішування: сировину подають у високошвидкісний змішувач (швидкість обертання більше або дорівнює 1000 об/хв) і нагрівають до 100–120 градусів, дозволяючи смолі ПВХ і пластифікатору повністю розплавитися й утворити однорідну пасту.
Пластифікація: суміш переміщують у внутрішній змішувач або двошнековий екструдер для подальшої пластифікації при 150–180 градусів, усунення бульбашок повітря та збільшення щільності матеріалу.

Процес формування
(1) Метод каландрування (листовий/рулонний настил)
Багато{0}}шарове ламінування: пластифікований ПВХ-матеріал проходить через багатовалковий каландр (температура валків 160–190 градусів), щоб послідовно утворити базовий шар (спінений шар), друкований шар і шар зносу (прозорий ПВХ + оксид алюмінію).
Обробка спіненого шару: базовий шар розширюється в піноутворювальній печі (200–220 градусів), утворюючи еластичну закриту -коміркову структуру з щільністю 0,6–0,9 г/см³.
(2) Метод екструзії (підлога з дощок/плитки)
Формування методом спільної-екструзії: багатошарова-екструзійна матриця використовується для одночасного екструдування шару зносу, друкованого шару та основного шару (ПВХ-високої щільності + армування скловолокном); матеріал охолоджується за допомогою сортувальних роликів, а потім розрізається на базові плити. 4. Обробка поверхні
УФ-покриття: УФ{0}}покриття (товщиною 0,2–0,5 мм) наноситься на шар зносу за допомогою навісного або валикового покриття для підвищення стійкості до подряпин (досягнення зносостійкості класу T).
Тиснення: тиснення сталевим роликом або лазерне гравіювання використовується для повторення 3D-текстур-таких як деревне зерно чи камінь-одночасно покращуючи стійкість до ковзання (клас R9 у вологих умовах).

Пост{0}}обробка та перевірка якості
Стабілізація (старіння): готові вироби витримують у -кліматичному середовищі (постійна температура та вологість) протягом 48 годин, щоб зняти внутрішню напругу та запобігти деформації.
Перевірка якості: випробування включають зносостійкість (метод Табера), міцність системи фіксації на розрив (більше або дорівнює 1500 Н/м) і вогнестійкість (клас B1 за допомогою конічного калориметра); продукція упаковується і складується тільки після проходження перевірки.